GMP-СООБЩЕСТВО - уникальная возможность для общения, обмена знаниями и генерации идей через Интернет >> Не упускай возможность - регистрируйся!
Добавить в избранноеНаписать письмоНа первую страницу
English
GMP · клуб Александров Александр
[персональный интернет-проект]
Поиск
Новости
GMP в мире
Досье фармкомпаний
GMP-Сообщество
Трибуна
GMP Теория & Практика
Моя страна Украина
Интернет-ресурсы
Полезные ссылки
О проекте

Подписаться на рассылку
E-mail

Последние сообщения на форуме
Тема: Валидация процесса упаковки
Автор: zurafcb
Ответил: zurafcb
17 июль 2014 14:36
Тема: Квалификация стерилизационного тоннеля
Автор: dpkuznetsov
Ответил: generation_P
06 июнь 2014 11:00
Тема: Оборудование для стерилизации и лиофилизации Zirbus GMBH, Германия
Автор: Максим
Ответил: Максим
30 май 2014 12:24

О СЕБЕЗадать вопросФорум

Валидация очистки

 

ПРОЦЕСС ОЧИСТКИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО ВАЛИДАЦИЯ

С.В.Шилова, доктор фармацевтических наук, Государственный научный центр по антибиотикам Российской Федерации

Лекарственные препараты и активные фармацевтические субстанции могут быть загрязнены другими препаратами или активными фармацевтическими субстанциями, моющими или дезинфицирующими средствами, микроорганизмами, частицами пыли, смазочными материалами, вспомогательными веществами, промежуточной продукцией и др. Во многих случаях при производстве различных препаратов используется одно и то же оборудование. Поэтому для предотвращения контаминации каждого последующего препарата предыдущим или предыдущей серией того же наименования очень важным является проведение эффективной процедуры очистки оборудования.

В идеале для очистки каждой единицы оборудования после любого произведенного продукта должен быть использован один процесс. Однако на практике может потребоваться проведение более чем одного процесса очистки, что связано с различной химической активностью действующего и вспомогательных веществ. Если требуется проводить более одного процесса очистки, то необходимо разработать несколько СОП и контролировать их выполнение для каждого продукта.

При производстве одного наименования лекарственного средства при переходе от серии к серии очистка после каждой серии, как правило, необязательна. Однако такие действия необходимо обосновать и установить интервалы времени между проведением очисток с указанием используемых методов.

При переходе к выпуску другого наименования лекарственного средства проведение очистки оборудования обязательно, а применяемые процедуры должны быть валидированы.

Валидацию процесса очистки оборудования проводят для каждой единицы оборудования. Как правило, необходимо проводить валидацию только процесса очистки поверхностей оборудования, непосредственно контактирующих с продукцией. Валидацию считают удовлетворительной при последовательном получении трех положительных результатов.

Можно сгруппировать похожие препараты с учетом их физических характеристик, состава, дозировки (например, препараты, относящиеся к одной фармакотерапевтической группе или препараты одного наименования, но различной дозировки) или процессы и проводить валидацию только для одного представителя каждой группы. Такая практика, называемая «группированием» (Bracketing), позволяет не проводить валидацию для каждого отдельного, но похожего препарата и процесса. Затем можно провести одно валидационное исследование в условиях наихудшего случая, в котором будут учтены все значимые критерии, такие как максимальная дозировка активного вещества, минимально допустимое количество остатков предыдущего продукта и др.

Ревалидацию следует проводить в случаях изменения оборудования, состава продукта, технологических процессов, процедуры очистки, а также периодически через определенные интервалы времени.

 

Проведение процедуры очистки оборудования

Очистка оборудования должна проводиться после окончания производственного цикла в течение времени, установленного в СОП. В СОП должны быть описаны:

  • способ очистки с указанием каждого критического шага;
  • перечень участков оборудования, требующих повышенного внимания;
  • перечень съемных частей оборудования и описание проведения процедуры разборки, необходимой для эффективной очистки;
  • перечень используемых моющих средств и/или растворителей и их концентрация;
  • список инвентаря, применяемого для очистки оборудования;
  • проведение визуальной проверки чистоты оборудования;
  • маркировка, используемая для обозначения статуса оборудования.

В качестве приложения к СОП должен быть приложен образец используемой заполняемой формы, в которую следует вносить записи о проведении очистки оборудования. СОП должна находиться на рабочем месте.

 

Проведение валидации очистки оборудования

Проведение валидации очистки оборудования включает в себя следующие этапы:

  • проведение процесса очистки оборудования;
  • визуальная проверка чистоты оборудования на отсутствие видимых загрязнений;
  • отбор проб;
  • передача проб в химическую и микробиологическую лаборатории отдела контроля качества;
  • заполнение протокола валидации;
  • анализ еще двух серий продукта;
  • анализ полученных результатов и сравнение их с критериями приемлемости;
  • составление отчета о валидации.

Протокол валидации очистки оборудования

Перед проведением валидации необходимо разработать заполняемую форму - протокол валидации процесса очистки, включающий следующие данные:

  • цель процесса  валидации;
  • полномочия и ответственность за проведение валидации и оценку ее результатов;
  • наименование продукта, после окончания производства которого будет проводиться валидация;
  • описание всего используемого оборудования, включая вспомогательные устройства, с указанием наиболее трудных для очистки мест (так называемые «критические зоны»);
  • время, прошедшее между завершением технологического процесса и началом процесса очистки;
  • описание процесса очистки оборудования или ссылка на соответствующую СОП;
  • количество последовательно проведенных циклов очистки;
  • любые требования к рутинному контролю;
  • используемые методики отбора проб или ссылки на них;
  • используемые аналитические методы с указанием предела количественного обнаружения, или ссылки на соответствующие методики или СОП;
  • критерии приемлемости, включая обоснование их установления;
  • перечень других продуктов, процессов и/или оборудования в случае применения концепции «группирования»;
  • требования к проведению валидации и последующему мониторингу;
  • обучение.

Во время проведения валидации процесса очистки члены группы по проведению валидации вносят в протокол необходимые данные и полученные результаты.

 

Отчет о валидации

После окончания процесса валидации очистки и проведения всех необходимых анализов должен быть составлен отчет о валидации. Отчет должен включать:

  • описание всех отклонений в процедурах очистки или отбора проб по сравнению с протоколом валидации,
  • все результаты аналитических  испытаний, включая все наблюдения, сделанные во время валидации,
  • заключение по результатам испытаний со всеми необходимыми рекомендациями, сделанными на основании полученных результатов.

Отчет должен быть рассмотрен и согласован сотрудниками тех же отделов, которые разрабатывали и согласовывали протокол валидации, и утвержден руководителем предприятия. Процесс очистки оборудования, для которого доказано его соответствие содержащимся в протоколе валидации критериям приемлемости, считается валидированным.
 

Отбор проб и оценка результатов

Отбор проб должен проводиться после окончания процесса очистки и сушки оборудования в течение времени, указанного в протоколе валидации. При проведении процесса валидации очистки оборудования, оно должно быть проверено на наличие остатков активных фармацевтических субстанций, вспомогательных веществ, моющих средств.

Сначала следует провести визуальную проверку оборудования на наличие видимых остатков.

Прямой отбор проб с поверхности (метод мазков) используется для оценки качества очистки тех поверхностей оборудования, с которыми может соприкасаться продукт. Этот метод рекомендуется использовать для оборудования, имеющего неровные поверхности или не дающего возможности получить образцы методом смыва (мельницы, таблетпресса, гомогенизаторы). Пробы следует отбирать не менее чем с пяти участков с помощью трафарета, имеющего стандартный размер, например, 25 см2 или 100 см2, и тампона, пропитанного растворителем для рассматриваемых активных веществ. Затем содержимое тампона экстрагируют и определяют количественный уровень активного вещества в жидкости. Далее нужно рассчитать общее количество остатков, присутствующих на поверхности. Этот конечный уровень загрязнения должен удовлетворять критерию приемлемости, установленному ранее при проведении экспериментальных исследований.

Предварительно следует определить также пригодность материала тампона и среды, используемых для отбора проб. Выбор материала тампона может повлиять на возможность точного отбора пробы. Поэтому в экспериментальных исследованиях следует установить, какое количество активного вещества переходит с тампона в среду для отбора проб и/или растворитель. Важно также убедиться, что среда для отбора проб и/или растворитель готовы к использованию (внешний вид, срок годности и т.д.).

Метод смывов (анализ последних промывных вод – final rinse) удобен для оценки эффективности очистки систем, к которым нет прямого доступа, или частей оборудования, которые нельзя снимать. Использование этого метода позволяет проводить отбор проб с большей площади поверхности, а также для очищаемых на месте систем.

При использовании этого метода очищенное и высушенное оборудование промывают небольшим количеством воды очищенной или воды для инъекций. К воде можно добавить небольшое количество спирта или поверхностно-активных веществ для увеличения растворения остатков активных веществ. Жидкость для отбора проб следует выбирать, исходя из растворимости активного вещества и ее пригодности для последующего анализа. Затем нужно отобрать и оценить пробы жидкости на содержание остатков активных веществ (в мг/мл), а затем рассчитать общее количество содержащихся в смывах остатков и сравнить полученные результаты с критериями приемлемости.

Часто в качестве жидкости для отбора проб используются пробы воды, используемой для последнего ополаскивания оборудования.

Значительной трудностью при использовании данного метода является возможность получения большого разведения, поэтому количественное содержание активного вещества не всегда можно будет определить имеющимся аналитическим методом. Поэтому следует использовать ограниченный общий объем жидкости, используемой для смыва, или концентрировать пробу нагреванием или с помощью вакуумной сушки с учетом стабильности остатков.

По мнению сотрудников Управления по контролю качества пищевых, косметических и лекарственных средств США (FDA), предпочтительным является прямой метод отбора проб с поверхности оборудования.

Однако, часто использование каждого из названных выше методов по отдельности не обеспечивает требуемой надежности результатов. Для надежной оценки равномерности распределения остатков на поверхности оборудования нужно проанализировать пробы, полученные методом мазка с поверхности, в сочетании с пробами, полученными методом смывов. Для получения достоверных результатов эффективности очистки оборудования возможно провести анализ последнего конденсата пара, используемого для обработки оборудования, что обеспечивает достижение труднодоступных мест. Кроме того, возможно использование метода «плацебо», заключающееся в производстве серий плацебо на очищенном оборудовании в обычных производственных условиях с последующим исследованием их на наличие загрязнений.

Для продуктов с высоким содержанием микроорганизмов, например мазей или кремов, требуется проведение микробиологических испытаний. Кроме того, на содержание микроорганизмов следует испытывать оборудование с конструкцией, в которой легко удерживается и застаивается вода (шаровые клапаны, соединения труб). При отборе проб для проведения микробиологических исследований следует использовать стерильную рамку, стерильные тампоны и/или контактные пластины (предметные стекла с нанесенной на них питательной средой - стекла Родака). Использование последних может быть опасным из-за возможного попадания агара на оборудование.

Важным вопросом является оценка эффективности процедур очистки в отношении удаления остатков моющих средств. Моющие средства не входят в состав продукта. Они предназначены только для облегчения проведения очистки оборудования и не должны оставаться на оборудовании после последней промывки, поэтому требуется установить допустимые пределы содержания моющего средства после очистки, для чего необходимо знать их состав. Желательно получать данные от поставщиков о любых критических изменениях в составе моющего средства. В идеальном случае остатки моющих средств не должны быть обнаружены.

Во время проведения валидации процесса очистки необходимо учитывать способность моющего средства к разложению.

Если полученные результаты не соответствуют критерию приемлемости, не следует вторично проводить валидацию очистки. Необходимо еще раз оценить эффективность процесса очистки, работу операторов, используемое оборудование для оптимизации процесса очистки. Перед проведением вторичной валидации необходимо откорректировать процесс очистки (моющие средства, температура жидкости для промывки, операции очистки), модифицировать оборудование и/или провести переподготовку операторов.

 

Установление пределов содержания остатков продуктов (критерии приемлемости)

Предприятие само должно установить допустимые пределы содержания остатков продуктов (критерии приемлемости), принимая во внимание используемые вещества и их терапевтическую дозу. Их значения должны быть обоснованными, достижимыми и поддающимися проверке.

К установлению пределов может быть применен любой из следующих подходов:

  • проведение валидации очистки для каждого из выпускаемых препаратов,
  • группирование препаратов и выбор препарата, представляющего «наихудший случай»,
  • группирование препаратов по группам риска (например, легкорастворимые препараты, препараты со сходной активностью, высокотоксичные препараты, а также препараты, которые трудно обнаружить).

Согласно рекомендациям PIC/S допустимое количество остатков препарата должно соответствовать следующим критериям:

  • в максимальной суточной дозе препарата может содержаться не более 0,1 % средней терапевтической дозы любого произведенного перед ним препарата,
  • в препарате не должно содержаться более 10 ppm (particle per million) любого другого препарата,
  • после завершения процедур очистки на оборудовании не должно быть видимых следов. Необходимо определить концентрацию, при которой становятся видимыми наиболее активные ингредиенты, посредством проведения исследований при известном загрязнении,
  • предел содержания для определенных ингредиентов, являющихся аллергенами (пенициллины, цефалоспорины) или сильнодействующими веществами (некоторые стероиды и цитотоксины), должен быть ниже предела обнаружения, установленного с помощью самых современных аналитических методов. На практике это может означать, что для их производства следует использовать специально предназначенные помещения и оборудование.

  Материалы сайта в тему

Проведение квалификации стерилизаторов

 

[ Вернуться к материалам раздела ]

Александров Александр
[персональный интернет-проект]
  Голосование
  На Ваш взгляд, какова судьба надлежащей производственной практики (GMP) в период экономического кризиса:
все требования будут полностью соблюдаться, без каких-либо компромисов
для того чтобы выжить, будут соблюдаться только наиболее критические требования, с оглядкой на экономическую целесообразность
ничего не изменится, - те кто имеет GMP будут стараться его поддерживать, те кто не имеет особо стараться не будут
отрасль потеряет компетентных специалистов, что в перспективе скажется на развитии GMP
кризис - это удобный повод отказаться от соблюдения требований, и пренебрегать всеми принципами ради уменьшения себестоимости препаратов
 
  Архив голосований »
 

© 2005 Все права защищены. А.Александров. Ваши предложения и замечания отправляйте на info@gmp-club.com

 
Rambler's Top100 Rambler's Top100